Processo de Fabricação de Marmita de Silicone

1. Preparação de Matéria-Prima (Silicone de Grau Alimentício)

Materiais Essenciais

• Base: Borracha de silicone metil vinílica de grau alimentício (sólida ou LSR líquida)
• Aditivos: Agente de vulcanização, masterbatch de cor, carga de reforço (negro de fumo), agente antienvelhecimento
• Padrões: Deve atender aos regulamentos FDA 21 CFR 177.2600, LFGB e de segurança para contato com alimentos

Etapas do Processo

1. Pesagem e Mistura
   • Silicone sólido: Misturar borracha base, agente de vulcanização, cor e aditivos em um misturador interno/moinho aberto por ~30 minutos a 40–60°C
   • LSR: Misturar componentes A/B (proporção 1:1) com cor/aditivos; desgaseificar a vácuo para remover bolhas
    
2. Envelhecimento (Apenas Silicone Sólido)
   • Deixar a borracha misturada descansar por 8–24 horas à temperatura ambiente para dispersão uniforme
    
3. Corte e Pesagem
   • Cortar a borracha em pré-formas de peso/formato pré-definidos (por exemplo, 50–200g por marmita)
    

2. Projeto e Fabricação de Moldes

• Projeto: Modelagem 3D para corpo da caixa, tampa, estrutura dobrável, ranhura de vedação e sistema de ventilação
• Material: Aço de alta precisão (S136, 718H) usinado em CNC; polido espelhado para superfície lisa
• Testes: Molde de teste para verificar dimensões, desmoldagem e vedação antes da produção em massa

3. Moldagem e Vulcanização (Processo Central)

Opção A: Moldagem por Compressão (Mais Comum para Silicone Sólido)

1. Pré-aquecer o molde a 160–180°C
2. Colocar a pré-forma de borracha na cavidade do molde; fechar o molde e aplicar 10–15 MPa de pressão
3. Vulcanizar sob calor/pressão por 5–15 minutos (o tempo depende da espessura)
4. Abrir o molde; desmoldar o produto semiacabado

Opção B: Moldagem por Injeção LSR (Alta Precisão, Automação)

1. Injetar silicone líquido no molde fechado e aquecido (150–170°C) através de máquina de injeção
2. Vulcanização rápida em 30–120 segundos; alta produção, qualidade consistente
3. Desmoldagem automática; adequado para designs complexos, de parede fina ou multicoloridos

4. Pós-Processamento

1. Aparagem e Rebarbação
   • Remover rebarbas/flash manualmente, mecanicamente ou por rebarbação criogênica
    
2. Vulcanização Secundária
   • Assar a 180–200°C por 1–2 horas para eliminar voláteis residuais, aumentar a estabilidade e atender à segurança alimentar
    
3. Tratamento de Superfície (Opcional)
   • Impressão, gravação em relevo, revestimento a óleo ou acabamento fosco para marca/função
    
4. Montagem
   • Instalar tiras de vedação, fechos ou tampas de PP/ABS; fixar alças/cintas
    

5. Controle de Qualidade (Inspeção 100%)

• Visual: Verificar defeitos (bolhas, descoloração, deformação, preenchimento incompleto)
• Dimensional: Verificar tamanho, ajuste de vedação, desempenho de dobragem
• Funcional: Teste de estanqueidade, resistência a altas/baixas temperaturas, resistência à tração
• Segurança: Teste de migração para contato com alimentos (metais pesados, VOCs) de acordo com FDA/LFGB
• Confiabilidade: Teste de durabilidade de dobragem/colapso repetido

6. Limpeza, Secagem e Embalagem

• Lavar com detergente de grau alimentício; enxaguar e secar em sala limpa